Dobra de chapas finas em Campinas, Nova Odessa e Jaguariúna: dicas para evitar rachaduras

GIL CELIDONIO
22 de nov. de 2025
3 min de leitura

Se você precisa de dobra de chapas finas com acabamento impecável e sem trincas, saber como configurar o processo é decisivo para reduzir refugos e garantir prazos. A seguir, reunimos boas práticas de projeto, preparação e produção para quem contrata ou executa dobras em Campinas, Nova Odessa e Jaguariúna.

Por que as chapas racham?

Raio interno inadequado: raio muito pequeno concentra tensões e provoca microtrincas.
Direção de laminação desfavorável: dobrar paralelo à laminação aumenta o risco de fissuras.
Ferramenta e vão de matriz (V) incorretos: seleção errada de punção/matriz gera alongamento excessivo.
Entalhes, rebarbas e cantos vivos: iniciam trincas durante a deformação.
Material ou tratamento inadequado: lotes envelhecidos, encruamento e soldas próximas à linha de dobra.
Parâmetros de máquina fora do ideal: penetração e pressão excessivas, sem compensar retorno elástico.

Escolha do material e raio mínimo recomendado

Consulte sempre a ficha técnica do material. Como referência prática para chapas finas (até ~3 mm):

Aço carbono: raio interno (Ri) ≈ 1,0× a 1,5× a espessura (t).
Aço inox: Ri ≈ 1,5× a 3,0× t (devido ao encruamento e menor alongamento).
Alumínio: Ri ≈ 1,0× a 2,0× t (varia com a liga/temper).
Evite dobrar paralelo à laminação: prefira dobrar perpendicular às linhas de laminação.

Ferramentas, matrizes e setup de dobradeira

Abertura da matriz (V): 6× a 10× t para dobra a ar de chapas finas; ajuste conforme material e raio desejado.
Punção: nariz polido e raio do punção compatível com Ri necessário; desgaste gera marcas e microtrincas.
Sequência de dobras: para perfis Z/U, distribua a deformação em etapas, evitando concentrar esforços em uma única passada.
Lubrificação/filme protetor: reduz atrito superficial e marcas, especialmente em inox e alumínio.
Dobradeira CNC com compensação de flecha: garante repetibilidade e redução de retrabalho.

Passo a passo para evitar rachaduras

Análise de projeto: verifique furos/recortes próximos à linha de dobra e adicione alívios quando necessário.
Direção da dobra: planeje para dobrar perpendicular à laminação do material.
Calcule raio, V e K-factor: defina Ri, abertura de matriz e K-factor (tipicamente 0,30–0,45 em dobra a ar) considerando retorno elástico.
Teste de cupom: dobre amostras curtas do mesmo lote para validar parâmetros antes da produção.
Acabamento das bordas: remova rebarbas e cantos vivos; arredonde cantos internos (Ri ≥ t).
Controle de penetração/pressão: ajuste a altura do punção para evitar sobrecompressão.
Rastreabilidade do lote: registre número do lote, dureza e condição do material.
Inspeção pós-dobra: verifique microtrincas com lupa/penetrante quando crítico e documente medidas.

Boas práticas de projeto para chapas finas

Distância mínima de furos à linha de dobra: ≥ 2× t + Ri.
Alívios em dobras fechadas e caixas: use rasgos/slots para eliminar rasgos no canto.
Cantos internos com raio: evite 90° vivos; adote Ri ≥ t.
Solda após a dobra: quando possível, para não encruar a região a ser dobrada.
Tolerâncias realistas: considere retorno elástico conforme material e geometria.

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